Ferro Manganeso 10-50mm

 

Ferromanganeso: Aleación de hierro compuesta de manganeso y hierro. Categorías principales: ferromanganeso con alto contenido de carbono (que contiene 7% de carbono), ferromanganeso con contenido medio de carbono (que contiene 1,0~1,5% de carbono), ferromanganeso con bajo contenido de carbono (que contiene 0.5% de carbono), manganeso metálico, hierro espejo, aleación de silicio-manganeso.

 

 

Embalaje: Personalizado según requerimientos del cliente.

 

 

 

Generalmente se utilizan altos hornos con una altura inferior a 1,000m3, y el equipo y los procesos de producción son aproximadamente los mismos que los de los altos hornos de fabricación de hierro.

Durante el proceso de caída del mineral de manganeso desde la parte superior del horno, los óxidos de manganeso de alto precio (MnO2, Mn2O3, Mn3O4) se reducen gradualmente a MnO mediante CO a medida que aumenta la temperatura. Sin embargo, el MnO sólo puede reducirse directamente a metal a través del carbono a altas temperaturas, por lo que fundir ferromanganeso requiere una temperatura de horno más alta. Por esta razón, el alto horno para fundir ferromanganeso utiliza una proporción de coque más alta (aproximadamente 1600 kg/tonelada) y una temperatura del aire (1000 grados o más). Para reducir la pérdida de manganeso, la escoria debe mantener una alcalinidad alta (CaO/SiO2 superior a 1,3). Debido a la alta proporción de coque y la baja tasa de reducción indirecta, el rendimiento de gas y el contenido de CO del alto horno de producción de ferromanganeso son más altos que los del alto horno de producción de hierro, y la temperatura superior del horno también es más alta (por encima de 350 grados). . La explosión enriquecida con oxígeno puede aumentar la temperatura del hogar, reducir la proporción de coque, aumentar la producción y reducir la temperatura superior del horno debido al volumen reducido de gas, lo que tiene un efecto de mejora significativo en la fundición de ferromanganeso.

 

 

Hay dos tipos de fundición reductora de ferromanganeso: método de fundente (también conocido como método de escoria con bajo contenido de manganeso) y método sin fundente (método de escoria con alto contenido de manganeso). El principio del método del fundente es el mismo que el de la fundición en alto horno, excepto que se utiliza energía eléctrica en lugar de coque para calentar. Al agregar cal, se forma una escoria de alta alcalinidad (CaO/SiO2 es 1,3~1,6) para reducir la pérdida de manganeso. La fundición sin fundente y sin añadir cal da como resultado una escoria baja en hierro, baja en fósforo y rica en manganeso con baja alcalinidad (CaO/SiO2 menos de 1,0) y alto contenido de manganeso. Este método tiene menos escoria, lo que puede reducir el consumo de energía, y la temperatura más baja de la escoria puede reducir la pérdida de manganeso por evaporación. Al mismo tiempo, la escoria rica en manganeso (que contiene entre un 25% y un 40% de manganeso) se puede utilizar como materia prima para fundir aleaciones de manganeso-silicio, logrando mejores resultados. Tasa de recuperación integral de manganeso (más del 90%). La mayor parte de la producción industrial moderna utiliza un método sin fundente para fundir ferromanganeso de carbono, y en la figura se muestra el proceso de producción conjunto con la fundición de una aleación de manganeso-silicio y ferromanganeso de medio y bajo contenido de carbono.

 

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